ug铣床编程零基础入门（UG编程型腔铣超详细课件）
UG编程型腔铣简介
l型腔铣（Cavity Mill）的加工特征是在刀具路径在同一高度内完成一层切削，遇到曲面时将绕过，下降一个高度进行下一层的切削。系统按照零件在不同深度的截面形状、计算各层的刀路轨迹。
l型腔铣应用于大部分零件的粗加工；以及直壁或者斜度不大的侧壁的精加工。通过限定高度值，型腔铣可用于平面的精加工，以及清角加工等。
型腔铣操作创建
l1．创建型腔铣操作
l创建操作对话框中，选择类型为“mill_contour”，子类型为型腔铣（Cavity MILL）“”，点击“确定”将打开型腔铣操作对话框。
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l2．选择几何体
l选择几何体，可以指定几何体组参数，也可以直接指定部件几何体，以及毛坯几何体、检查几何体、切削区域几何体，修剪边界。
l3．选择刀具
l在刀具组中可以选择已有的刀具，也可以创建一个新的刀具作为当前操作使用的刀具。
l4．刀轨设置
l型腔铣操作对话框的刀轨参数设置界面，在刀轨设置中直接指定一部分常用的参数，如合适的切削方式选择，步距的指定，全局每刀深度等。
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l5．刀轨选项设置
l如有需要可以打开下级对话框进行切削层、切削参数、非切削移动、进给和速度等参数的设置。
l6．生成型腔铣操作并检验
l在操作对话框中指定了所有的参数后，点击对话框底部的生成刀轨图标，用来生成刀轨。
型腔铣操作的几何体
l型腔铣的加工区域是由曲面或者实体几何来定义的，如果选择的几何体组中没有指定部件几何体、毛坯几何体等，在创建操作时可以直接指定几何体。
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l1．几何体父节点组
l 含义：选择包含此操作将要继承的几何体定义的位置，几何体的选择确定当前操作在操作导航器-几何视图中所处的位置。
l设置：几何体父节点组可以从下拉选项中选择一个已经创建的几何体，选择的几何体将包含其创建时所设定的坐标系位置、安全选项设置、部件几何体、毛坯几何体、检查几何体等。
l 单击图标新建一个几何体，新建的几何体将可以被其他操作所引用。
l 单击图标编辑当前选择的几何体，允许编辑各个选项参数，并可以向几何体组添加或移除几何体。完成编辑时，系统在应用前将请求确认。
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l2．部件几何体
l 含义：部件几何体定义的是加工完成后的零件。它控制刀具的切削深度和活动范围，可以选择特征、几何体（实体、面、曲线）和小面模型来定义零件几何体。
l3．毛坯几何体
l 含义：毛坯几何体是将要加工的原材料，可以用特征、几何体（实体、面、曲线）定义毛坯几何体。
l 设置：在型腔铣操作对话框中，选择指定毛坯图标，将弹出毛坯几何体对话框。在对话框中部指定选择选项，并设置选择对象的过滤方法，然后在绘图区中选择对象。
l4．检查几何体
l 含义：检查几何体是刀具在切削过程中要避让的几何体。
l5．切削区域几何体
l 含义：指定零件几何被加工的区域，可以是部件几何体的一部分。切削区域几何体只能选择部件几何体中的“面”。
l6．修剪边界几何体
l 含义：修剪几何体用一个边界对生成的刀轨做进一步的修剪。
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型腔铣操作的刀轨设置
l刀轨设置的主要作用是设置刀具的运动轨迹和进给，比如：走刀方式、切削用量、切削模式、加工后的余量、进给和速度等。它是型腔铣操作中参数最重要的一栏，打开【刀轨设置】选项组。
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l1．方法
l 功能：选择当前操作所属的加工方法组，同时允许为此操作创建新的方法组。
l2．切削模式
l 功能：用于加工切削区域的刀轨模式，选择的切削模式不同。
l3．步距
l 功能：用于设置水平行间距，可以采用固定、刀具直径百分比、残余高度等方式进行设置。
l4．全局每刀深度
l含义：用于设置加工中沿刀轴方向的切削深度。
l5．切削层
l 功能：切削层用于划分等高线进行分层。
l6．切削参数
l 功能：修改操作的切削参数，指定在切削运动相关的切削策略、余量、拐角运动方式等选项参数。
l7．非切削移动
l 功能：指定在切削移动之前、之后以及之间对刀具进行定位的移动。
l8．进给和速度
l 功能：指定主轴速度和进给率。
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切削模式
l在型腔铣与平面铣操作中，切削模式决定了用于加工切削区域的走刀方式，选择不同的切削模式可以生成适用于不同结构特点的零件加工的刀路轨迹，并且不同的切削模式可以进行设置的刀轨设置选项也会有所区别。
l在型腔铣中共有7种可用的切削模式，在平面铣中则有8种切削模式
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l1．跟随部件
l 特点：通过对所有指定的部件几何体进行偏置来产生刀轨。
l应用：在带有岛屿的型腔区域中使用“跟随部件”，不再需要使用带有“岛清理”的“跟随周边”方式，保证在不设置任何切换的情况下完整切削整个部件几何体。
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l2．跟随周边
l 特点：跟随周边通过对切削区域的边界进行偏置产生环绕切削的刀轨。当刀路与该区域的内部形状重叠时，这些刀路将合并成一个刀路，然后再次偏置这个刀路就形成下一个刀路。可加工区域内的所有刀路都将是封闭形状。与跟随部件不同之处在于，它将毛坯几何体、修剪几何体等均考虑在内，以形成的切削区域进行偏置。
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l3．轮廓切削
l 特点：轮廓切削（显示为“配置文件”属汉化错误。）用于创建一条或者指定数量的刀轨来完成零件侧壁或轮廓的切削。可以用于敞开区域和封闭区域的加工。
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l4．标准驱动
l 特点：标准驱动方式是平面铣特有的切削模式，标准驱动严格地沿着指定的边界驱动刀具运动，在轮廓切削使用中排除了自动边界修剪的功能，允许刀轨自相交，如图所示为标准驱动与轮廓切削的区别示意图。
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l5．摆线
l 特点：摆线加工通过产生一个小的回转圆圈，从而避免在切削时全刀切入时切削的材料量过大。
l 应用：当需要限制过大的步距以防止刀具在完全嵌入切口时折断，或者需要避免过量切削材料时，可以选择“摆线”切削模式，刀具以小的回环切削模式来加工材料。摆线加工通常用于高速加工，可以避免刀具负荷剧变。
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l6．单向
l 特点：创建一系列沿同一个方向切削的线性刀路。单向将保持一致的“顺铣”或“逆铣”。刀具从切削刀路的起点处进刀，并切削至刀路的终点；然后退刀，移动至下一刀路的起点，再进刀进行下一行的切削。
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l7．往复
l 特点：往复切削的刀轨在切削区域内沿平行直线来回加工，生成一系列 “顺铣”和“逆铣”交替的刀路轨迹。
l 应用：往复式切削方法顺铣、逆铣交替产生，去除材料的效率较高，抬刀较少，是比较常用的粗加工切削模式。通常需要打开“清壁”选项，以清除在零件侧壁上的残余料，保证周边余量均等。
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l8．单向轮廓
l 特点：生成与单向切削类似的线性平行刀轨，但是在下刀时将下刀在前一行的起始点位置，然后沿轮廓切削到当前行的起点进行当前行的切削，切削到端点时，沿轮廓切削到前一行的端点。图6-9为沿轮廓的单向切削的刀轨示例。
l 应用：“单向轮廓”的切削刀路为一系列“环”，在轮廓周边不留残余，并且下刀在材料已经切除的“开放”区域。
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步距
l在操作对话框的刀轨设置中，可以直接设置部分常用的参数，如切削步距和切深，这两个参数是对加工质量与加工效率产生影响最大的两个参数。步距也称为步进，定义两个切削路径之间的水平间隔距离，指两行间或者两环间的间距。
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lNX提供了4种设定步距的方式，选择不同的方式，需要设置的参数也不同。
l1．恒定
l含义：直接指定距离值为步进，这种方法设置直观明了。如果刀路之间的指定距离没有均匀分割为区域，系统会减小刀路之间的距离，以便保持恒定步距。
l2．残余高度
l含义：需要输入允许的最大残余波峰高度值，加工后的残余量不超过这一高度值。这种方法特别适用于使用球头刀进行加工时步进的计算。
l3．%刀具平直
l含义：步距值为刀具直径的百分比。对于平刀与球头铣刀，系统将其整个直径用作有效刀具直径，对于圆角刀，平面刀具直径按 D-2R计算。
l4．可变
l含义：设置可以变化的步距。切削模式为“往复”、“单向”、“单向轮廓”时，步距设置方式可以选择“变量平均值”；设置步距的最大值与最小值，系统将自动调整合适的步距值。
切削层
l切削层用于划分等高线进行分层，等高线平面确定了刀具在移除材料时的切削深度。切削操作在一个恒定的深度完成后才会移至下一深度。使用“切削层”选项可以将一个零件划分为若干个范围，在每个范围内使用相同的每刀深度，而各个范围则可以采用相同的或不同的每刀深度。
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l1．范围类型
l 功能：指定范围划分的方式。
l 设置：范围类型可以选择自动生成、单一范围或者用户定义的方式。如图所示为不同范围类型的切削层示例。
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l2．全局每刀深度
l 功能：指定所有切削范围的默认切削层的深度。
l 应用：在型腔铣的操作对话框中，有“全局每刀深度”这一选项，其实是同一选项，以后设置的为准。如果使用默认的切削层范围，并且所有切削层都采用相同的切深，则可以直接进行设定。
l3．切削层
l 功能：切削层用于指定切削层的指定方式，可以选择多层切削或者只在底部切削。
l 设置：选择“恒定”，将切削深度保持在全局每刀深度值。
l选择“仅在底部范围切削”只生成每一个切削范围的底部切削层。
l 应用：选择“仅在底部范围切削”常用于底面精加工。
l4．编辑范围
l（1）选择当前范围： 转换选择一个范围作为当前激活范围。并在范围深度与每刀切削深度文本框中显示对应的范围深度值与每刀切削深度值。
l（2）添加范围 可通过定义底面来创建一个新范围。可以选择一个点，一个面，或在范围深度文本框中输入一个数值，来定义新范围的底面。创建的范围就从指定位置延伸到上一个范围的底部或者顶部。
l（3）修改范围 输入一个新的深度值或者移动范围深度滑块位置，或者选择一个面或点，使存在范围的底平面沿刀轴方向移动，以增加或减少范围的切削深度。在修改范围的过程中，随着其底平面的上下移动，其下面的范围就向上扩展或向下缩短，以适应空间的变化。
l（4）删除当前范围 删除当前的范围，如果不是最一个范围，则下一个范围的顶部会自动延伸，填充删除范围的间隙，延伸的范围将添加切削层，并可能作相应的调整。
l5．范围编辑
l 功能：指定当前范围的大小。
l 设置：范围大小的编辑可以通过拖动对话框上的浮标，也可以通过在图形上选择点。另外也可以通过选择“已测量从”指定相对值方式确定范围深度值的测量位置。已测量从有4个选项，分别是顶层、顶部范围、底部范围和工作坐标系原点。并使用范围深度设定其相对值。
l 应用：可以通过拖动对话框上的浮标确定位置，再修正数值。
l6．局部每刀深度
l 功能：指定当前范围的每层切深。
l应用：通过为不同范围指定不同的每刀切削深度，可以在不同倾斜程度的表面都可以取得较好的表面质量。
切削参数
l切削参数用于设置刀具在切削工件时的一些处理方式。它是每种操作共有的选项，但某些选项随着操作类型的不同和切削模式或驱动方式的不同而变化。
l在操作对话框中选择切削参数图标图标进入切削参数设置。切削参数被分为6个选项卡，分别是策略、余量、拐角、连接、空间范围、更多，选项卡可以通过顶部标签进行切换。
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策略
l策略是切削参数设置中的重点，而且对生成的刀轨影响最大。选择不同的切削模式，切削参数的策略选项也将有所不同，某些策略选项是公用的，而某些策略选项只在特定的切削方式下才有。
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l1．切削方向
l 功能：切削方向可以选择“顺铣”或“逆铣”，顺铣表示刀具的旋转方向与进给方向一致，而逆铣则表示刀具的旋转方向与进给方向相反。
l 应用：通常情况下切削方向选择“顺铣”，但在加工工件为锻件或铸件且表面未粗加工时应优先选择“逆铣”。对于往复切削，其切削过程中将产生顺铣与逆铣混合的方向，但在壁清理与岛清理时将以指定的方向切削。
l2．切削顺序
l功能：指定含有多个区域和多个层的刀轨切削顺序。
l 设置：切削顺序有“深度优先”和“层优先”两个选项：
l（1）深度优先：在切削过程中按区域进行加工，加工完成一个切削区域后再转移到下一切削区域。
l（2）层优先：是指刀具先在一个深度上铣削所有的外形边界，再进行下一个深度的铣削，在切削过程中刀具在各个切削区域间不断转换。
l 应用：一般加工优先选用“深度优先”以减少抬刀，对外形一致性要求高或者薄壁零件的精加工中应该选择“层优先”。
l3．岛清理
l 功能：岛清理用于清理岛屿四周的额外残余材料，该选项仅用于切削模式为“跟随周边”。
l 设置：打开“岛清理”选项，则在每一个岛屿边界的周边都包含一条完整的刀具路径，用于清理残余材料。关闭“岛清理”选项，则不清理岛屿周边轮廓。
l 应用：对于型腔内有岛屿的零件粗加工，必须打开岛清理这一选项，否则将在周边留下很不均匀的残余，并有可能在后续的加工层中一次切除很大残料。
l4．壁清理
l 功能：当使用单向、往复和跟随周边切削模式时，使用“壁清理”可以移除沿部件壁面出现的脊。系统通过在每个切削层插入一个轮廓刀路来完成清壁操作。
l 设置：壁清理选项可以选择“否”不进行周壁清理；
l“在起点”先进行沿周边的清壁加工，再作区域内的切削加工；
l“在终点”在区域加工后再沿周边进行清壁加工。
l“自动”在跟随周边切削模式中，使用轮廓铣刀路移除所有材料，而不重新切削材料。
l5．延伸刀轨
l 功能：在边上延伸选项可以将切削区域向外延伸，在选择了切削区域几何体后才起作用。
l 应用：通过在边上延伸，可以保证边上不留残余。另外还可以在刀轨刀路的起点和终点添加切削运动，以确保刀具平滑地进入和退出部件。
l6．精加工刀路
l 功能：指定刀具完成主要切削刀路后所作的最后切削的刀路。指定在零件轮廓周边的精加工刀轨，可以设置加工刀路数与步距。
l 精加工刀路与清壁有所差别，清壁只做单行的加工，并且其加工的余量是部件余量值，可以为“0”；而精加工刀路可以指定行数与步距。
l 设置：打开“添加精加工刀路”选项，并输入“刀路数”与“精加工步距”值，以便在边界和所有岛的周围创建单个或多个刀路。
l7．毛坯距离
l 功能：对部件边界或部件几何体应用偏置距离以生成毛坯几何体。
l应用：不选择毛坯几何体，通过设置毛坯距离，来生成毛坯距离范围内的刀轨，而不是整个轮廓所设定的区域
l8．图样方向
l 功能：进行跟随周边或者跟随部件的环绕加工时，可以指定刀具从部件的周边向中心切削（或沿相反方向）。
l 设置：设定图样方向为“向内”从周边向中心切削；“向外”将刀具向外从中心移至周边。
l 应用：选择“向外”方式从切削区域的中心开始切削，切削区域逐渐加大，可以减少全刀切削的距离。
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l9．切削角
l 功能：当选择切削模式为往复、单向或单向轮廓时，可以指定切削角度。
l 设置：有3种方法定义切削角。
l（1）自动 由系统决定最佳的切削角度，以使其中的进刀次数为最少。
l（2）最长的线 由系统评估每一个切削所能达到的切削行的最大长度，并且以该角度作为切削角。
l（3）用户自定义 输入角度值直接指定。该角度是相对于工作坐标系WCS的X轴测量的。
l 应用：指定切削角度，应尽量使切削轨迹与各个侧壁的夹角相近。
l10．摆线设置
l 功能：摆线切削模式采用回环控制嵌入的刀具，可以避免过量切削材料。摆线设置用于控制摆线切削的刀轨形状。
l 设置：图样方向为“向内”时，只有“摆线宽度”一个选项。而图样方向为“向外”时，包括有“摆线宽度”、“最小摆线宽度”、“步距限制 ％“”、“摆线向前步长”等选项。
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余量
l余量选项确定完成当前操作后部件上剩余的材料量；相当于将当前的几何体进行偏置。余量选项通常可以在粗加工时为精加工保留余量，以及为检查几何体、修剪边界几何体保留足够的安全距离。在余量选项中还可以指定公差，用于限定加工后的表面精度。
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l1．部件余量
l 含义：部件余量指定部件几何体周围包围着的、刀具不能切削的一层材料，部件侧面余量和部件底部面余量分别表示在水平方向及垂直方向的余量。
l
l2．使用底部面和侧壁余量一致
l含义：将“底部面余量”设置为与“部件侧面余量”值相等。打开“使用底部面和侧壁余量一致”则部件余量与部件底部面余量一致；关闭该选项，可以设置与部件侧面余量不同的底部面余量。
l3．毛坯余量
l 含义：指定刀具偏离已定义毛坯几何体的距离，设置毛坯余量可将毛坯放大或缩小。
l 应用：在实际毛坯不规则时，设置毛坯余量可以扩大加工范围，保证彻底去除材料。
l4．检查余量
l 含义：表示切削时刀具离开检查几何体的距离。
l 应用：把一些重要的加工面或者夹具设置为检查几何体，加上余量的设置，可以防止刀具与这些几何体接触，以起到安全和保护的作用。
l5．修剪余量
l 含义：指定刀具位置与已定义修剪边界的距离。
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拐角
l拐角选项设置用于产生在拐角处平滑过渡的刀轨，有助于预防刀具在进入拐角处产生偏离或过切。特别是对于高速铣加工，拐角控制可以保证加工的切削负荷均匀。
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l1．拐角处的刀轨形状
l 功能：拐角处的刀轨形状可以选择是否在刀轨转角处增加圆弧，以避免切削方向的突变，平滑过渡刀轨。
l 设置：光顺选项选择“无”不添加圆角，直接以尖角过渡；
l选择“所有刀路”则在转角处进行圆角过渡。
l选择光顺过渡时，需要指定“半径”值，指定添加到拐角和步距运动的光顺圆弧半径。通常半径值不超过步距值的50%。
l使用光顺圆角过渡后，在圆角处两行间的步距可能增大，“步距限制”可以限制最大步距值，可以设置100%到300%之间。
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l2．圆弧上进给调整
l 功能：通过调整进给率，使刀具在铣削拐角时，保证刀具外侧切削速度不变，而非刀具中心保持进给速度。
l 设置：选择“无”，不作进给率的调整。
l选择“在所有圆弧上”启用进给速度的调整。需要指定最大补偿因子与最小补偿因子。
l 应用：指定选项为“在所有圆弧上”，可使铣削更加均匀，也减少刀具切入或偏离拐角材料的机会，特别在高速加工中应用尤为重要。
l3．拐角处进给减速
l 功能：在零件的拐角处给刀具进给降速。
l 设置：减速距离为“无”，不使用进给减速。
l选择“当前刀具”，“上一个刀具”分别以当前刀具或前一个刀具的直径作为减速距离的参考。
l“刀具直径百分比”使用刀具直径百分比作为减速距离；
l“减速百分比”设置原有进给率的减速百分比；
l“步数”设置应用到进给率的减速步数；
l“最小拐角角度”与“最大拐角角度”，指定拐角范围，在范围以外的拐角不作减速处理。
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连接
l连接选项用于设置切削运动间的运动方式，通过合理的连接选项设置可以缩短切削路径，提高切削效率。
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l1．切削顺序
l 功能：区域排序用于指定多个切削区域的加工顺序，这是所有切削模式公用的选项。
l（1）标准 标准以零件创建的顺序来确定，大部分情况下，切削区域的加工顺序将是任意和低效的。
l（2）优化 根据加工效率来决定切削区域的加工顺序。系统确定的加工顺序可使刀具尽可能少地在区域之间来回移动，并且当从一个区域移到另一个区域时刀具的总移动距离最短。
l（3）跟随起点 根据指定“切削区域起点”时所采用的顺序来确定切削区域的加工顺序。
l（4）跟随预钻点 根据指定“预钻进刀点”时所采用的顺序来确定切削区域的加工顺序。
l2．区域连接
l 功能：生成刀路过程中，刀轨可能会遇到诸如岛、凹槽或其他障碍物，此时刀路会将该切削层中的可加工区域分成若干个子区域。“区域连接”确定如何转换刀路以及如何连接这些子区域。
l3．跟随检查几何体
l 功能：确定刀具在遇到检查几何体时的运动方式，该选项仅应用于切削模式为“跟随部件”的刀路。
l4．开放刀路
l 功能：开放刀路仅应用于切削模式为“跟随部件”与“轮廓铣削”的刀路。部件的偏置刀路与区域的毛坯部分相交时，形成开放刀路。开放刀路选项可以指定在该部位的处理方式。
l 选择“变换切削方向”，以往复的方式进入下一行的切削加工；
l选择“保持切削方向”，使用单向加工方式，抬刀到下一行的起点再进刀进入切削。
l5．跨空区域
l 功能：零件中含有凹槽或孔形成的空区域，“跨空区域”选项可以指定该区域的处理方式。“跨空区域”选项只在单向、往复和单向轮廓切削模式可用。
l 设置：当跨空区域切削时，有三个选项可供选择：
l（1）跟随 在切削层上绕过跨空区域移动，进行提抬刀。
l（2）切削 继续沿相同方向以切削进给率进行切削，相当于忽略了跨空区域。
l（3）移刀 将继续沿相同的方向切削，但如果跨空距离超过移刀距离，当刀具完全悬空时会从切削进给率改为移刀进给率。选择移刀选项时还需要指定“最小移刀距离”。
l 应用：如果零件中含有孔或者小凹槽，可以使用选择跨空选项为“切削”忽略孔而不作提刀动作。
l6．最小化进刀数
l 功能：存在多个区域时，安排刀轨将进刀和退刀运动次数减至最少。该选项仅用于“往复”切削模式。
l7．最大移刀距离
l 功能：定义不切削时刀具沿部件进给的最长距离，仅用于“摆线”切削模式。
l 应用：当系统需要连接不同的切削区域时，如果这些区域之间的距离小于此值，则刀具将沿部件进给。如果该距离大于此值，则系统将使用当前传递方法来退刀、移刀并进刀至下一位置。可以用距离或刀具直径的百分比来指定。
空间范围
l加工范围主要是通过几何体来定义的，空间范围选项则可以用非几何体的方法进一步限定加工范围。
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l修剪由
l 功能：可以使用所定义部件几何体的最大边界范围的作为“修剪”边界。
l 设置：选择“无”不使用修剪。选择“轮廓线”或“外部边”，沿部件几何体边缘定位刀具，并将刀具向外偏置，偏置值为刀具的半径，这些形状将沿刀轴投影到各个切削层上，并且将在生成可加工区域的过程中用作修剪几何体。
l小面积避让
l 功能：小面积避让选项确定将很小的封闭区域的处理方式。
l 设置：小封闭区域选择“忽略”将不加工面积小于指定大小的切削区域；选择“切削”则加工所有区域。图6-42所示为小面积避让使用的示例。
l 应用：在零件上有孔或者很小的凹槽，使用不具备端铣能力的刀具进行加工时，为避免刀具受挤，应用将“小封闭区域”选项设置为“忽略”。
更多
l更多参数选项卡，包括安全设置、下限平面、边界近似以及容错加工和底切处理选项。
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进刀
l进刀选项用于定义刀具在切入零件时的距离和方向。进刀选项的含义使系统会自动地根据所指定的切削条件、零件的几何体形状和各种参数来确定刀具的进刀运动。
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l1．封闭区域
l在封闭区域中，通常使用的进刀的类型有以下几种，也可以设置为与“与开放区域”相同。
l（1）螺旋线 选择进刀类型为螺旋线时，需要设置螺旋直径、斜角、高度等参数。进刀路线将以螺旋方式渐降。
l（2）沿形状斜下刀 其路径沿着所生成的切削行进行倾斜下刀
l（3）插削 选择进刀类型为插削时，需要设置高度值，可以直接输入距离或者使用刀具直径的百分比。
l（4）无 不设置进刀段，直接快速下刀到切削位置。
l（5）与开放区域相同处理封闭区域的方式与开放区域类似，且使用开放区域移动定义。
l2．开放区域
l 功能：设置开放区域的进刀方式。开放区域是指刀具可以凌空进入当前切削层的加工位置，也就是毛坯材料已被去除，在进刀过程中不会产生切削动作的区域。
l 设置：开放区域的进刀类型有多个选项。通常选择线性或者圆弧，线性类型生成直线的进刀运动；圆弧类型生成圆弧的进刀运动。
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退刀
l退刀选项用于定义刀具在切出零件时的距离和方向。
l退刀选项可以设置与进刀选项相同，其实际是与开放区域的进刀类型及参数相同。也可以单独设置，其设置方法与进刀选项相同
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开始/钻点
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传递/快速
l传递/快速指定如何从一个切削刀路移动到另一个切削刀路。通常情况下，刀具需要进行以下3个动作：
l（1）从其当前位置移动到指定的平面。
l（2）移动到指定平面内高于进刀运动起点的位置。
l（3）最后，刀具将从指定平面移动到进刀的起始处。
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l1．间隙
l 功能：间隙用于指定安全设置选项，在切削加工过程中将以该间隙作为安全距离进行退刀。
l 设置：安全设置选项包括4种方式。
l（1）使用继承的 以几何体中设置的间隙选项为当前操作的间隙选项。
l（2）无 不设置安全距离。
l（3）自动 以安全距离避开加工件。安全距离是指当刀具转移到新的切削位置或者当刀具进刀到规定的深度时，刀具离开工件表面的距离。
l（4）平面 指定一个平面作为间隙。
l2．区域之间
l 功能：区域之间控制清除不同切削区域之间障碍的退刀、传递和进刀方式。
l 设置：传递类型有5个选项:
l（1）安全设置 退刀到安全设置选项指定的平面高度位置。
l（2）前一平面 刀具将抬高到前一切削层上垂直距离高度。
l（3）直接 不提刀，直接连接到下一切削起点。
l（4）最小安全值 抬刀一个最小安全值，并保证在工件上有最小安全距离。
l（5）毛坯平面 抬刀毛坯平面之上。
l3．区域内
l 功能：区域内表示在同一切削区域范围中刀具的传递方式。
l 设置：需要指定传递方式与传递类型，可以使用的传递类型与区域之间相同。传递方式则可以选择：
l（1）进刀/退刀 以设置的进刀方式与退刀方式来实现传递。
l（2）抬刀/插铣 抬刀一个指定的高度再移动到下一行起始处插铣下刀进入切削。
l（3）无 直接连接。
l 应用：区域之间是在同一区域内的传递方式，可以使用直接方式而不作抬刀。
l4．初始的和最终的
l 功能：指定初始加工逼近所采用的快速方式与最终离开时的快速方式，通常都使用“间隙”以保证安全。
进给和速度
进给和速度用于设置主轴转速与进给，弹出进给对话框，可以展开进给率的“更多”选项显示不同运动状态的进给设置
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l1．自动设置
l 功能：在自动设置中输入表面速度与每齿进给，系统将自动计算得到主轴转速与切削进给率。也可以直接输入主轴速度，与切削进给率。
ln=Vc*1000/(π*Dia)
l进给值由所用的刀具和所切削的材料决定的，切削进给是与主轴转速成正比的，通常按以下公式进行计算：
lF=z*n*fz；
l使用从表格中重置方式可以参考刀具参数，直接计算主轴转速及切削进给。
l2．主轴转速
l功能：指定主轴转速，输入数值的单位为转/分。
l 设置：直接输入主轴转速。在更多选项卡中，可以选择主轴的旋转方向，有3 个选项：分别是主轴正转（CLW），主轴反转（CCLW），主轴不旋转（否）。除非绝对必要并有十分把握，否则主轴反转或者主轴不旋转是不应使用的。
l3．进给率
l 功能：指定切削进给。切削进给是指机床工作台在作插位即切削时的进给速度，在G代码的NC文件中以F_来表示。
l 应用：进给速度直接关系到加工质量和加工效率。一般来说，同一刀具在同样转速下，进给速度越高，所得到的加工表面质量会越差。实际加工时，进给跟机床，刀具系统及加工环境等有很大关系，需要不断地积累经验。
l4．更多进给选项
l 功能：NX提供了不同的刀具运动类型下设定不同进给的功能，
l 设置：展开“更多”选项可以设置不同运动状态下的进给率。在进给各选项的后面都有单位，可以设置为毫米/分钟（mmpm）或者是毫米/转（mmpr），也可以设置不输出单位（否）。当使用英制单位时，进的单位为英寸/分（inpm）或英寸/转（inpr）。可以通过对话框下部的设置切削单位和设置非切削单位来快速改变各选项的单位。
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等高轮廓铣
l等高轮廓铣（ZLEVEL_PROFILE）也称为深度轮廓加工是一种特殊的型腔铣操作，只加工零件实体轮廓与表面轮廓，与型腔铣中指定为轮廓铣削方式加工有点类似。等高轮廓铣通常用于陡峭侧壁的精加工。
l等高轮廓铣与型腔铣的差别在于：
l1．等高轮廓铣可以指定陡峭空间范围，限定只加工陡峭区域。
l2．等高轮廓铣可以设置更加丰富的层间连接策略。
l3．等高轮廓铣不需要毛坯，可以直接针对部件几何体生成刀轨。
l等高轮廓铣的创建与型腔铣的创建步骤相同，在创建操作时选择子类型为，创建等高轮廓铣（深度加工轮廓），设置操作对话框的相关参数，选择几何体，指定刀具，再进行刀轨设置，包括切削层与切削参数、非切削移动、进给和速度等选项设置，完成所有设置后生成操作。
l从操作对话框看，等高轮廓铣的大部分选项与型腔铣是相同的，在几何体中，不需要选择毛坯几何体。而在刀轨设置中，不需选择切削模式，增加了陡峭空间范围、合并距离、最小切削深度等选项。另外在切削参数的选项中也有部分选项有所不同。
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等高轮廓铣的刀轨设置
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剩余铣
l剩余铣也称为残料铣削，是一种二次开粗的方式，用于切削前一刀具无法触及的剩余材料。这种操作方式常用于形状较为复杂，且凹角比较多的情况之下。如较大型零件在粗加工时为了保证效率，需要选择直径较大的刀具进行粗加工，由于刀具直径较大，那么在细小的窄槽将无法进入因而会留下较多残料。对于这种残料，就可以选择剩余铣方式来创建一个二次开粗的操作，使用较小的刀具来清除前一刀具无法加工的部位。
l剩余铣操作的创建与型腔铣操作创建是同样的，但是它将自动以前面操作残余的部分材料作为毛坯进行加工。因而当前面的任一操作编辑之后，剩余铣的刀轨就需要重新生成。
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角落粗加工
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深度拐角加工
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l参考刀具
l 设置：与普通的深度铣相比，增加了一个选项：参考刀具。
l参考刀具选项用于选择前一加工刀具，可以在下拉列表中选择一个刀具作为参考刀具，也可以新建一个刀具，与刀具组中设置相同。
l 应用：参考刀具的大小将决定残余毛坯的大小以及本次加工的切削区域。在设置参考刀具时，不一定是前面操作使用的刀具，可以按需要的大小自行定义。
好了，本节关于型腔铣的内容就到这里了，希望可以帮助到正在学习的你们，谢谢！
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