盖子冲压工艺分析及模具设计（五金汽车模具翻孔工艺设计标准及模具设计实例）

冷冲压模具设计实例

工件名称：手柄 

工件简图：

生产批量：中批量 

材料：Q235-A钢 

材料厚度：1.2mm

1、冲压件工艺性分析   

此工件只有落料和冲孔两个工序。 材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。

2、冲压工艺方案的确定   

  该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：   方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。   方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。   方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 

方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3.5mm接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。

3、主要设计计算   

（1）排样方式的确定及其计算 

设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取2.5mm和3.5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。 

（2）冲压力的计算 

    该模具采用级进模，拟选择弹性卸料、下出件。冲压力的相关计算见表8.2.1。  根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。  

（3）压力中心的确定及相关计算 

计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图8.2.3所示。在图中将xoy坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1～L6共6组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标（13.57，11.64）。有关计算如表8.2.2所示。由以上计算结果可以看出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。 

 （4）工作零件刃口尺寸计算 

  在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见表8.2.3 所示。

（5）卸料橡胶的设计 

卸料橡胶的设计计算见表8.2.4。选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。 

4、模具总体设计     

（1）模具类型的选择 

    由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。   （2）定位方式的选择 

因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为填料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。

（3）卸料、出件方式的选择 

因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。 又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 

为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。 

5、主要零部件设计  

（1）工作零件的结构设计     

① 落料凸模 

    结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。其总长L可按公式2.9.2计算：L =20 14 1.2 28.8=64mm 具体结构可参见图8.2.4（a）所示。     

② 冲孔凸模 

    因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。其中冲5个φ5的圆形凸模可选用标准件BⅡ型式（尺寸为5.15×64）。冲φ8mm孔的凸模结构如图8.2.4（b）所示。

 ③ 凹模 

    凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式2.9.3、2.9.4计算： 

    凹模厚度 H=kb=0.2×127mm=25.4mm（查表2.9.5得k=0.2） 

凹模壁厚 c=（1.5～2）H=38～50.8mm     

取凹模厚度H=30mm，

凹模壁厚c=45mm， 

凹模宽度B=b 2c=（127 2×45）mm=217mm   

凹模长度L取195mm（送料方向） 

    凹模轮廓尺寸为195mm×217mm×30mm，结构如图8.2.4（c）所示。 （2）定位零件的设计 

落料凸模下部设置两个导正销，分别借用工件上φ5mm和φ8mm两个孔作导正孔。φ8mm导正孔的导正销的结构如图8.2.5所示。导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面lmm ，所以导正销直线部分的长度为1.8mm。导

正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。 

    起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为8×16。

（3）导料板的设计 

导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按表2.9.7选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为40～45HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。 

（4）卸料部件的设计 

  ① 卸料板的设计 

  卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为14mm。   

卸料板采用45钢制造，淬火硬度为40～45HRC。   

②卸料螺钉的选用 

  卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M10×10mm。卸料

钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后， 应使卸料板超出凸模端面lmm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。

 （5）模架及其它零部件设计 

该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。 

导柱d/mm×L/mm分别为φ28×160，φ32×160； 

导套d/mm×L/mm×D/mm分别为φ28× 115×42，φ32×115×45。 

上模座厚度H上模取45mm，

上模垫板厚度H垫取10mm，

固定板厚度H固取20mm，

下模座厚度H下模取50mm，

那么，该模具的闭合高度： 

H闭=H上模＋ H垫＋L＋ H ＋ H下模－h2 =（45＋10＋64＋30＋50－2）mm=197mm 

式中 

L——凸模长度，L=64 mm；   

 H——凹模厚度，H=30mm； 

 h2——凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mm。 

可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-25的最大装模高度（220mm），可以使用。

 6、模具总装图

通过以上设计，可得到如图8.2.6所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（7个）、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。 

条料送进时采用活动挡料销13作为粗定距，在落料凸模上安装两个导正销4，利用条料上φ5mm和φ8孔作导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在活动挡料销13上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销4再作精确定距。活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移0.2mm，冲压过程中粗定位完成以后，当用导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约0.2mm而完成精确定距。用这种方法定距，精度可达到0.02mm。

7、冲压设备的选定   

通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足使用要求。其主要技术参数如下： 

公称压力：250KN 

滑块行程：65mm 

最大闭合高度：270mm 

最大装模高度：220mm

工作台尺寸（前后×左右）：370mm×560mm  

垫板尺寸（厚度×孔径）：50mm×200mm        

模柄孔尺寸：φ40mm×60mm     

最大倾斜角度：30°

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